欢迎来到各位小伙伴来到“PACK制造工艺系列合集”！接下来我们将对新能源电池包零部件的材料类型、制造工艺和设计要点进行逐个分析???? ，感谢阅读和关注~
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01 集成母排CCS概述
集成母排由信号采集组件（FPC、PCB、FFC等）、塑胶支架（或热压膜）、铜铝排等组成，通过热压或铆接等工艺形成“多合一”整体，通过激光焊接完成电芯的串并联，同时还可以集成温度和电压采集。
相对于传统线束连接方案，零件数量骤减、空间厚度减小、自动化节拍缩短，大大简化了PACK制造工艺。
02 CCS不同集成工艺类型和特点
（1）按信号采集组件类型分类
1. 传统线束方案
2022年以前，电芯之间仍然依靠复杂的线束进行连接，CCS集成母排并没有得到广泛的应用。
主要原因是成本高，供应商需要找线束厂做好一体化采集线束后，再拼装塑胶支架、铝巴、镍端子，最后还要手工焊接铝巴与电芯。这导致不仅成本高昂，而且难以管控质量。
当然目前CCS的成本依然比线束方案高，但是前者在电池包设计和制造上有许多优点
特点：
成本低：线束制造工艺成熟，过流能力强，信号稳定，成本也较低
可靠性低：采集线束易老化、松动，需定期检修
空间占用率高：线束体积较大，且数量众多，占用空间较多，影响模组轻量化
2. FPC方案（应用最为广泛）
常用结构：FPC+镍片+导电铝排+吸塑板或PET膜热压
FPC是指柔性电路板，Flexible Printed Circuit，以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材，通过蚀刻工艺制成柔性电路，集成温度传感器、镍片等组件，实现高密度信号采集。
FPC方案凭借高集成度、自动化适配性及成熟工艺，并经过头部电池企业验证，是占比超过60%。
特点：
轻薄化：厚度仅0.1-0.3mm，可提高电池包空间利用率
高度集成化：线路一体成型，减少连接点，提升可靠性
材料与设备投资大，加工工艺复杂，FPC过流能力有限
3. PCB方案
PCB就是普通的印刷电路板，采用FR4环氧树脂基板，通过钻孔、电镀等工艺制作硬质电路板，集成镍片、保险丝等组件。
常用结构：PCB+镍片+导电铝排+吸塑热铆或PET膜热压
特点：
成本低：硬板工艺成熟，适合标准化设计
硬质PCB板结构稳定性好，质量轻，但厚度较大（约1-2mm）
PCB板不可变形，难以兼容电芯的膨胀
4. FFC方案
FFC是指柔性扁平线缆，以PET为基材，镀锡铜线与绝缘层压合而成，通过端子连接实现信号传输。
常用结构：FFC+镍片+导电铝排+ 吸塑热铆或PET膜热压
特点：
抗干扰性强：扁平结构减少电磁干扰
无需开模，自动化压合效率高，柔韧性也较高，可折叠180°，适用于复杂空间的采集组件布置
耐压不足：绝缘层需额外处理，否则易击穿
5. FDC方案
FDC是指柔性模切线路板，以PI/PET膜为基材，通过圆刀模切工艺直接成型，替代传统FPC的蚀刻流程。
常用结构：FDC+镍片+导电铝排+ 吸塑热铆或PET膜热压
特点：
成本低：相较于FPC，可节省成本≥30%，并适合大尺寸需求场景
线宽线距≥0.25mm，无法满足微小间距需求，局部位置需要额外焊接保险丝，工艺较复杂
（2）按照制造工艺分类
1. 注塑托盘方案
通过注塑工艺将阻燃塑料（如PC+ABS、PA66）熔融后注入模具，形成带有定位孔、防滑纹等结构的托盘，用于支撑电芯、集成信号采集组件（如FPC、线束）及铜铝排。
优点：
结构强度高：注塑件一体成型，可承载大尺寸模组（如1000mm×800mm）。
精度较高：尺寸公差±0.1mm，适合高密度排布。
缺点：
注塑托盘厚度通常≥2mm，增加模组重量（占比约5%-8%）。
灵活性差，大尺寸托盘需多块拼接，工艺复杂度高。
2. 吸塑隔离板方案
采用阻燃PC薄膜通过真空吸塑成型，制成轻薄隔离板，再与FPC、铜铝排等组件通过热铆工艺整合。
优势：
轻量化：整体厚度可压缩至1.5mm
成本低较低，模具费用仅为注塑的1/3（约3万元/套）
劣势：
承重能力弱：吸塑板易变形，无法承载超过50kg的模组。
3. 热压膜方案
无论是注塑，还是吸塑，塑胶支架的厚度都较大，热压膜方案通常采用PET绝缘膜（厚度50-100μm）作为基材，通过热压机将信号采集组件（FPC/PCB）、铜铝排等压合成一体。
优势：
厚度可降至1mm以下，重量轻、空间利用率高、结构简单
产线自动化程度高
劣势：
设备投入高：热压机单台价格超50万元，且能耗较高。
原文标题 : PACK制造工艺系列：新能源电池包集成盖板CCS工艺类型和特点
